我国钢铁产业快速发展，粗钢产量年均增长21.1%。我国虽然已经成为钢铁大国，但还不是钢铁强国，钢铁企业的信息化建设相对发达国家起步要晚 10~15年。
从2008年下半年开始，我国钢铁产业受到国际金融危机严重冲击，产需陡势下滑，价格急剧下跌，企业经营困难，全行业亏损，钢铁企业面临前所未有的严峻挑战。一位不愿透露姓名的钢材生产公司负责人向记者透露，国际金融危机给整个产业造成了前所未有的冲击，公司也难以独善其身，但由于公司实施了信息化，所以受国际金融危机的影响小了很多。
据其透露，之前公司主要通过代理加工商把产品销售给客户，后来公司转变了策略，通过信息化手段把代理商的代理工作管起来，公司直接和客户签订合同，减少中间环节，让代理加工商成为产品的加工中心。同时，由于直接和最终客户沟通，能直接了解市场需求，并根据客户需求对产品进行改良，提升了产品的竞争力。借助信息化手段，公司从单纯的卖产品转变为卖服务，提升了效益，信息化成了经济寒冬中温暖公司的一把火。
信息化建设进入成熟期
我国已经成为世界钢铁生产大国，粗钢产量连续13年居世界第一，但同时也是世界上钢材消耗量最多的国家。进入新世纪以后，在房地产、汽车和家电产品的需求带动下，我国钢铁产业快速发展，粗钢产量年均增长21.1%。我国虽然已经成为钢铁大国，但还不是钢铁强国，钢铁企业的信息化建设相对发达国家起步要晚 10~15年。
其实，计算机在钢铁行业中的应用早从上个世纪80年代就开始了，但只停留在浅层次上，与生产、经营、管理各个环节相脱离。“进入新世纪以后，随着与国际交流的日益增多，我国钢铁企业开始学习国外先进企业的信息化经验，信息化水平取得了快速提升，大部分企业已经实现了产销一体化和财务与业务的无缝集成，信息化已经成为生产、经营、管理等领域必不可少的组成部分。”钢铁工业信息及自动化推进中心副主任、冶金电信学会理事长漆永新告诉记者。
“相对于其他行业，钢铁行业信息化总体来讲处于先进水平，基本上实现了产销一体，管控衔接，信息流、物流、资金流同步的目标。”甲骨文大中华区制造、零售、分销行业应用总经理高礼强表示。钢产量在700万吨以上的15家大型企业的钢产量占全国钢产量总数的50%，基本上完成了4层钢铁信息化系统（即从基础自动化到生产过程控制，再到制造执行MES，最后到企业ERP）的建设，部分企业目前正在规划或实施企业绩效管理与分析的第5层智能信息系统建设。“目前，绝大多数的钢铁企业已经把分散在各地的信息数据孤岛逐渐融合起来，实现数据集中，形成一个体系化的系统和架构。”IDS公司中国区副总裁张炬告诉记者。
从信息化应用的广度来看，我国钢铁企业的信息化已经从生产性环节延伸到服务性环节，从企业内部的信息化延伸到下游产业链间的信息化，实现了产业链间的共赢。如宝钢和大众汽车建立配送剪切中心，宝钢把大众所需要的钢铁按照需求剪切好之后，直接发送到大众的生产线上，大众不需再剪切，省去了中间的库存环节，也缩短了供应周期。又如湘钢与造船厂、码头和船运公司之间建立了统一的供应链等。“总体上看，我国钢铁行业的信息化建设进入了成熟期。”漆永新表示。
管理领域有待加强
钢铁信息化建设对于钢铁企业来说具有举足轻重的意义。漆永新这样评价信息化的作用：我国钢铁企业只有自己做大做强，才能抵御金融风暴袭击。如果说企业自身体弱多病，金融风暴袭来，很有可能经受不住冲击死掉了。信息化是企业强身健体的重要手段，它可以起到降本增效的作用。
“钢铁行业是重灾户，经常经受各种危机的冲击，当前这种形势下谈信息化建设，可能暂时难以发挥作用，但是有眼光的企业家应该利用这样的契机，利用信息化技术改造和提升传统工艺和落后管理。”武钢集团工管部信息化建设指挥长张汉欣表示。
而信息化给钢铁企业带来的收益也是明显的。鞍钢集团总经理助理林瑜表示，鞍钢通过实施ERP系统取得了显着的经济效益：原料库存与产成品库存都有所下降、订单交货期显着缩短、运输返厂率下降30%。而邢台钢铁通过使用用友致远的A6系统办公系统，实现了企业组织管理与业务管理的有机整合，提升了邢钢集中管控能力；提升了企业管理效率、实现管了理审批的无纸化办公；实现了财务、合同、销售比价等业务审批管理规范化。
不过，和国外发达的国家和地区相比，我国在钢铁信息化上仍存在一定差距。这其中，核心因素是企业负责人对信息化的作用认识不足，进而对信息化的投入力度不大。很多钢铁企业信息化建设通常是一个项目做完了，信息化就告一段落了，缺乏后续投入。
我国与国外在信息化上的主要差距体现在管理上。张汉欣认为，目前很多钢铁企业信息化上往往只涉及一些表面的管理，根本没有形成横向集成与纵向集成、管控一体化。国内钢铁企业的信息化停留在固化原有手工操作的浅层次地为了信息化而信息化的水平上，还没有实现利用信息化优化生产业务流程，提高企业工作效率的阶段，没有真正实现信息化和工业与管理领域的融合。
如何去弥补我国和国外先进水平的差距？漆永新认为钢铁企业需要吸收国外先进的人力资源管理和设备管理的经验，同时要建立完整的能源管理系统，原材料系统的管理、高炉料的优化配方等也要提上日程，同时对生产线比较复杂的企业进行IT治理。
需突破高端工艺技术
《钢铁产业调整和振兴规划》指出，钢铁企业要加强技术改造，加快技术进步，降低生产成本，提高产品质量，优化产品结构。钢铁企业除了利用信息化提升企业的管理水平、提高生产效率外，还需要提高质量、降低能耗和生产成本。“目前钢铁冶炼中的关键工艺技术没有哪一项是我国发明的，大部分都是靠引进国外技术。” 漆永新很遗憾地表示。
我国钢铁行业技术力量相对薄弱、研发能力不足、自主创新能力较弱。这使得一方面我国缺乏高附加值钢材的生产技术经验和专利，特种钢材大量依赖进口。另一方面，不少钢铁企业生产效率低、能耗高、污染高，也给资源、能源、环境带来巨大压力。
在关键技术上，《钢铁产业调整和振兴规划》要求重点大中型钢铁企业60%以上产品实物质量达到国际先进水平，百万千瓦火电及核电用特厚钢板和高压锅炉管、 25万千伏安以上变压器用高磁感低铁损取向硅钢等产品生产实现自主化，关键钢材品种自给率达到90%以上，400MPa及以上热轧带肋钢筋使用比例达到 60%以上。这对我国钢铁企业的技术改造提出了更高的要求。
“中国钢铁工业的发展历程表明，单纯依靠引进装备，以市场换技术，买不来也换不来属于企业自身的能力。必须努力提升原始创新、集成创新、引进消化吸收再创新能力，实现企业成长由设备驱动向技术驱动的转变。”北京科技大学冶金工程研究院教授、高效轧制国家工程研究中心副主任刘文仲告诉记者。