截至9月9日，大港油田公司通过扎实推进信息化和工业化深度融合，地质、钻井及措施设计周期平均缩短2/3，采油班站从282个减少到85个，同时节约用地506亩，消除事故隐患1300多个，油水井动态实时保护水平有效提升，生产方式、组织形式和管理模式悄然改变。

　　得益于信息化工作的高效快速推进，大港油田这个东部老油田得以“脱胎换骨”，驶上效益发展“高速路”，迎来储量增长高峰期，油气当量产量连续9年保持在500万吨以上，油田开发整体步入指标持续改善和产量稳中有升轨道。

　　大港油田“两化融合”工程开始于2001年，成为中国石油第一个实施钻录井野外生产现场物联网信息应用工程的企业。2004年，大港油田率先开展油水井自动化计量远程管理系统研究与建设先导示范工程，2006年取得成功，并在第一届中国物联网大会上获专家好评，被中国石油集团专家命名为“港西模式”。

　　近年来特别是今年年初以来，大港油田加快“港西模式”的推广应用，通过在油水井井口安装各类传感器和计算机联网程控，实现产量在线自动化计量、查询、诊断、报警、分析及远程控制。截至目前，大港31个油田开发区块中有23个的地面工艺系统得到优化简化和科学布局，地面系统规模缩减50%以上。其中，老油田取消计量间、配水间和接转站488座，停用加热炉435台，减少集输管线3360千米，年节约运行成本超过2000万元；新油田少建计量站和配水间95座，少建集输管线792千米，地面建设周期缩短70%，直接节省投资3.2亿元。

　　以“数据集成、功能集成、应用集成”为目标，大港油田将勘探与生产技术数据管理等8个统建系统和油藏动态分析等19个自建系统进行整合集成，打破信息孤岛、重构系统功能、推进资源共享，在采油五厂先行试点，油田生产从井口、管线、接转站和联合站到外输实现全过程的信息化覆盖，单井从设计、钻井、生产和维修到报废实现全生命周期的信息化管理，满足了油田生产精细化、多方位和全过程的管控需要。

　　同时，大港油田全面加速数字化油田建设，将信息技术与钻井、开发和集输三方面工作深化融合，促进管理水平进一步提升。探井和重点开发井推行现场随钻数据的实时展示和在线监控，为及时跟踪一线钻井动态、科学指挥现场施工提供现代化手段；以物联网技术为核心，以微功耗无线远程传输为手段，积极推进油水井生产数据的实时远程传输、自动监控、液量计算、异常报警、工况诊断和辅助决策，结束了长年靠人工取样、化验、抄录数据生产的历史；油气集输过程中，依托地面优化简化工程，将站库、集输管网和设备设施进行系统整合、优化简化，取消了计量站和配水间，彻底改变了传统的油田三级布站模式，实现了各类站库的网络化监测、智能化诊断、自动化控制，以及长输管线的GPS准确定位、可视化泄漏报警、远程化应急处置，促进了老油田的高效、节约、环保开发。

　　今年2月，国家工业和信息化部公布一批国家级信息化和工业化深度融合示范企业名单，大港油田公司首次获得此项殊荣。

　　记者　李建　肖庆晖　通讯员　曾宪芬