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自主创新是科技进步的灵魂，是国家整体竞争力的集中体现。党的十六届五中全会把着力自主创新提到了实现科学发展、推动民族振兴的战略地位。走中国特色的自主创新之路，建设创新型国家，这是我们党综合分析国际形势和国内发展阶段提出的重大指导方针，是推动我国经济社会发展转入科学发展轨道的正确选择。
新中国成立以来的事实表明，勤劳智慧的中国人民有志气、有信心、有能力屹立于世界先进民族之林，有志气、有信心、有能力在攀登现代科技高峰的道路上不断创造非凡的业绩。
“两弹一星”创奇迹
“两弹一星”最初是指原子弹、导弹和人造卫星。“两弹”中的一弹是原子弹，后来演变为原子弹和氢弹的合称；另一弹是指导弹。“一星”则是人造地球卫星。
中国的“两弹一星”，是20世纪下半叶中华民族创建的辉煌伟业。1964年10月16日我国第一颗原子弹爆炸成功，1967年6月17日我国第一颗氢弹空爆试验成功，1970年4月24日我国第一颗人造卫星发射成功。这是中国人民在攀登现代科学高峰征途中创造的“两弹一星”的人间奇迹。
20世纪50年代、60年代是极不寻常的时期。当时面对严峻的国际形势，为抵制帝国主义的武力威胁和核讹诈，50年代中期，以毛泽东同志为核心的第一代党中央领导集体，根据当时的国际形势，为了保卫国家安全、维护世界和平，高瞻远瞩，果断地作出了独立自主研制“两弹一星”的战略决策。大批优秀的科技工作者，包括许多在国外已经有杰出成就的科学家，以身许国，怀着对新中国的满腔热爱，响应党和国家的召唤，义无反顾地投身到这一神圣而伟大的事业中来。他们和参与“两弹一星”研制工作的广大干部、工人、解放军指战员一起，在当时国家经济、技术基础薄弱和工作条件十分艰苦的情况下，自力更生，发愤图强，完全依靠自己的力量，用较少的投入和较短的时间，突破了原子弹、导弹和人造地球卫星等尖端技术，取得了举世瞩目的辉煌成就。
“两弹一星”的研制工作者们，是一支特别能吃苦、特别能战斗的队伍。他们在茫茫无际的戈壁荒原，在人烟稀少的深山峡谷，风餐露宿，不辞辛劳，克服了各种难以想象的艰难险阻，经受住了生命极限的考验。他们运用有限的科研和试验手段，依靠科学，顽强拼搏，发愤图强，锐意创新，突破了一个个技术难关。他们所具有的惊人毅力和勇气，显示了中华民族在自力更生的基础上自立于世界民族之林的坚强决心和能力。
“两弹一星”精神是民族正气的史诗。“两弹一星”的研制成功，为实现技术发展的跨越创造了宝贵的经验。“两弹一星”事业的发展，不仅使我国的国防实力发生了质的飞跃，而且广泛带动了我国科技事业的发展，促进了我国的社会主义建设，造就了一支能吃苦、能攻关、能创新、能协作的科技队伍，极大地增强了全国人民开拓前进、奋发图强的信心和力量。“两弹一星”的伟业，是新中国建设成就的重要象征，是中华民族的荣耀与骄傲，也是人类文明史上的一个勇攀科技高峰的空前壮举。
人工合成牛胰岛素成功
1965年9月17日，我国在世界上首次用人工方法合成了结晶牛胰岛素，摘取了一枚生物科学的“金牌”。当时美国和德国进行此项研究已有20—30年历史了，而我国是从1958年才开始这项工作的。广大的科学工作者齐心协力，刻苦攻关，经过6年零9个月的艰苦奋斗，失败了600多次，最后终于获得了成功。
胰岛素是胰腺里的一种岛形细胞群（胰岛）分泌出的激素，是由51个氨基酸构成的小分子蛋白质。胰岛素是促进合成代谢的激素，在调节机体代谢方面具有十分重要的作用。此外胰岛素对蛋白质的合成和贮存是不可缺少的，对于机体生长来说，胰岛素和生长素同等重要、缺一不可。
人工合成胰岛素，首先要把氨基酸按照一定的顺序连结起来，组成A链、B链，然后再把A、B两条链连在一起。这是一项复杂而艰巨的工作。
1958年12月，中国科学院上海分院组成一支强有力的科研队伍，联合攻关。中科院上海有机化学研究所和北京大学化学系负责合成A链，中科院生物化学研究所负责合成B链。经历600多次失败、经过近200步合成，世界上首批用人工方法合成的牛胰岛素晶体，在新中国生物化学家手中诞生了。国家科委先后两次组织著名科学家进行科学鉴定，证明人工合成牛胰岛素具有与天然牛胰岛素相同的生物活力和结晶形状。
人工合成胰岛素具有重要的科学意义。人的生命是怎么回事，多少年来都是一个谜。现在知道蛋白质是生物体的主要组成物质之一，胰岛素就是一种蛋白质。人工合成胰岛素，就是用人工方法合成蛋白质。这是科学研究上的一项杰出的成就。它标志着人类在揭开生命奥秘的道路上迈出了关键的一步。作为中国人的骄傲，许多人认为，这是中国科学家与诺贝尔奖距离最近的一次。它和“两弹一星”的研究一样，不但证明了中国人是聪明的，增强了中华民族的自信心，还证明了中国在科研领域可以和西方发达国家相竞争，甚至在一穷二白的基础上做出世界一流的成果。
世界共享中国杂交水稻技术
前不久在长沙举行的中国稻米高峰论坛上，被誉为“杂交水稻之父”的中国工程院院士袁隆平满怀信心地表示，2010年，他主持的超级稻研究项目第三期亩产900公斤的目标一定能够实现。而目前，已有个别百亩连片的实验基地，平均亩产创纪录地达到980公斤以上。
袁隆平是世界上第一个成功地利用水稻杂种优势的科学家。1981年，我国将第一个特等发明奖授予了袁隆平研究小组；2001年袁隆平获我国首届最高科技奖；他还获得联合国教科文组织“科学奖”、美国“世界粮食奖”等10多项国际奖项。现任国家杂交水稻工程技术研究中心主任，并受聘为联合国粮农组织首席顾问。
1964年，袁隆平开始研究杂交水稻。1972年，他和他的助手攻克重重难关，率先育成第一个实用的雄性不育系及其保持系，并于次年实现“三系”配套。1976年，一整套杂交水稻技术形成，并开始大规模投入生产。这项重大研究成果，打破了“水稻等自花授粉作物没有杂种优势”的传统观念，大大丰富了作物遗传育种的理论和技术。其大面积推广应用，使我国水稻的单产和总产都跃上了一个新台阶。此后，在袁隆平的努力下，两系法杂交水稻历经9年攻关，于1995年取得突破性进展，并大面积推广。
1998年8月，袁隆平又向新的制高点发起冲击，提出选育超级杂交水稻的研究课题。在海南三亚农场基地，袁隆平率领一支由全国10多个省、市、自治区成员单位参加的协作攻关大军，经过艰苦努力，超级杂交稻试种获得成功。
杂交水稻研究的丰硕成果，使我国累计增加稻谷产量约6亿吨。如今，我国年种植杂交稻面积达1500万公顷，占水稻种植面积的51％。袁隆平不仅关注中国粮食安全问题，也关注世界粮食安全问题。为让杂交水稻走向世界，他先后出访印度、越南、缅甸、菲律宾、孟加拉等多个发展中国家传授杂交水稻技术。目前，仅越南就已种植杂交水稻900万亩，成为亚洲仅次于泰国的第二大大米出口国。美国著名农业科学家唐·帕尔伯格赞扬道：“袁隆平正引导我们走向一个丰衣足食的世界。”
2004年，袁隆平从以色列领取了“沃尔夫”奖后，又从美国捧回“世界粮食奖”。一年之内连获两项国际农业类最高奖项，其辉煌的背后，是国际社会对中国杂交水稻研究的高度认可和赞誉。世界粮食奖基金会赞扬他于上世纪六、七十年代发现水稻的杂种优势并加以应用而获得成功。他为促使中国由粮食短缺不足转变为粮食充足供应做出了巨大贡献。他研究的杂交水稻以20％的增产幅度在中国得到迅速推广，每年增产的粮食可多养活数千万人口。
对于这个为人类造福的科技产品，中国对其知识产权的保护只是一段时间。为了让更多的人受惠，目前中国的三系杂交水稻技术在国际上是完全公开的。
神舟航天耀太空
在当今世界高新技术最密集、最尖端的载人航天领域，中国成为世界上第三个独立实现把人送上太空的国家，而这一辉煌成就完全是依靠中国人自己的智慧和力量取得的。
中国载人航天工程总设计师王永志说：“真正的尖端技术是花多少钱也买不来的。”从1955年钱学森回国到2005年神舟六号一飞冲天，中国航天人50年来一直立志自力更生、自主创新。在物质匮乏的年代，他们书写了“用算盘算出导弹”的传奇；在国家经济实力大大增强的时候，他们创造了一步跨过国外数十年载人航天跨越式发展的奇迹，并形成了自己的优势。
美国、俄罗斯的载人航天活动早在40多年前就开始了。飞船系统总指挥尚志介绍：“我国的神舟飞船一步跨过40多年的技术差距，与目前世界上唯一正在服役的飞船——俄罗斯的联盟系列相比，神舟飞船容积更大，性能更优越，轨道舱还增加了留轨半年进行科学试验的功能。”
依靠不断的自主创新，我国科技工作者突破了一个又一个被国际宇航界公认的尖端课题，掌握了一个又一个具有自主知识产权的核心技术。
2003年10月15日，中华民族千年飞天梦想终于变成现实。杨利伟近乎完美的飞天之旅，为中国载人航天工程的第一步画上了一个圆满的句号。2005年10月12日，全球的目光见证了一个新的历史事件：中国将两名航天员成功送上太空。
从“一人一天”到“二人五天”，神舟六号整船质量、返回质量、逃逸质量，以及供电、供氧、供气和除湿等负荷都明显增加。在太空微重力环境下，要让航天员正常地生活和工作，安全便利地吃、喝、拉、撒、睡，准确地完成对飞船的操作，以及各项科学和技术试验，这对中国的科技工作者来说都是全新的内容。而这些技术状态的变化，很多是在地面试验中难以甚至根本无法直接验证！神舟六号飞行时间是神舟五号的5.5倍，而故障发生的概率是与产品的工作时间成正比的！
道道难关挡不住中国飞天的步伐，用忠诚和智慧，中国的科技工作者续写着自主创新的凯歌———前前后后，工程总体和各系统对飞船、火箭进行的技术改进和创新有187项，对发射场、着陆场和测控通信网的优化完善有十几个方面，对火箭和飞船飞行制定了160多种故障预案，几十个专家组对技术状态更改的正确性进行了全面复核复算。正是这些创新成果的集成，为神舟六号飞行圆满成功奠定了坚实的基础。
神舟六号载人航天飞行的圆满成功，标志着我国已经掌握了飞船较长时间在轨载人飞行技术，神舟飞船和长征二号F运载火箭作为当今世界在役的两种载人飞船和运载火箭之一，其技术性能、功能和可靠性达到了国际先进水平。
“中国芯”：
从“中国制造”到“中国创造”
从1999年12月30日研制成功国内第一套支持微处理器正向设计开发平台和16位微处理器原型系统以来，北大微处理器研究开发中心不断推出新的芯片和应用系统，并开展了电子政务、教育信息化、企业信息化、医疗信息化等方面的应用示范。在他们的身后，星光、方舟、龙芯、神威、汉芯等国产芯片纷纷问世，实现了我国集成电路芯片设计制造的群体突破。
从上个世纪90年代开始，我国开始与国外公司合作，引进建设集成电路测试、封装和制造生产线。
北京大学微处理器研究开发中心为“中国芯”研制艰苦攻关的时候，中星微公司创办，担当起实施“星光中国芯”工程的重任。
基于对产业发展格局的敏锐把握，中星微确定了以CMOS数码技术为依托、以数字多媒体处理芯片为突破口、借助知名跨国公司开拓市场的发展战略。几年时间，他们突破七大核心技术，申请了500多项国内外发明专利，开发出从“星光一号”到“星光五号”系列芯片，计算机图像输入芯片市场占有量全球第一。2005年11月15日，中星微公司在美国纳斯达克成功上市，成为中国大陆第一家登陆纳斯达克的芯片设计公司。
2001年3月，中科院计算技术研究所组建CPU（中央处理器）设计队伍。计算所将创新经费的一半投入到高端通用CPU的研制，在2002年8月推出了“龙芯一号”。2005年4月，国内第一款64位的高性能通用处理器CPU芯片“龙芯二号”问世，其性能已与奔腾III大致相当。
2003年11月，国家“863计划”超大规模集成电路设计专项重点支持的“北大众志——863”CPU系统芯片成功量产，进入市场推广阶段。这一芯片的集成度达到800万晶体管，是我国自主研制的规模最大、功能最完整的CPU系统芯片之一……
从“星光中国芯”工程启动到“芯”片成批生产，走过了“中国制造”到“中国创造”的艰苦路程，“星光中国芯”系列芯片，荣获2004年度国家科技进步一等奖。五年来，“星光中国芯”工程实现了研发成果的产业化，“星光数字媒体芯片”成为第一个打入国际市场的“中国芯”，被三星、飞利浦、惠普等国际知名企业大批量采用，在全球市场的销售量已突破1000万枚，覆盖了欧、美、日、韩、台等16个国家和地区。到2005年底，我国年销售额过亿元的芯片设计企业已达25家，其中两家企业的收入突破了1亿美元。“星光中国芯”工程突破了七大核心技术，申请了200多项专利。“星光”已经成为国际知名的IC品牌，成为中国第一枚打入国际主流市场的“中国芯”，彻底结束了“中国无芯”的历史，开创了中国“芯”纪元。
催化剂和反应工艺
的创新与集成技术
获得2005年度国家技术发明奖一等奖的项目是“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成技术”，乍听名称，似乎非常高深。项目第一完成人、中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院副总工程师宗保宁介绍说，这个项目开创了石油化工行业的一个全新领域。在化工领域，催化剂是核心，反应工程是基础。要实现化学工业的跨越式发展，需要反应工程与催化剂材料的创新与集成。
自从1925年美国科学家雷尼发明晶态型的雷尼镍催化剂以来，化学工业生产所用的催化剂都是晶态的。这种催化剂缺陷比较明显，一是制造过程中存在环境污染，催化性能有待进一步提高，二是工业应用这种催化剂反应效率低，分离困难。
非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成技术的知识创新在于，晶态结构非晶化，从而转移了催化材料的科学基础；技术创新在于，采用磁场控制催化剂，从而转移了反应工程的技术基础。在此基础上，非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺技术进行了工业化集成，首次在国际上实现了工业应用，突破了传统化学工业生产中催化剂和反应过程的局限，开创了石油化工行业的一个全新领域。
这一项目共申请了中国发明专利41项，其中26项已获得授权；申请外国专利4项，在美国已获得授权；从而建立了完整的自主知识产权保护网。
目前非晶态合金催化剂已用于中石化巴陵分公司己内酰胺加氢精制过程，替代了进口催化剂；用于中石化石家庄分公司改造国外己内酰胺氧化精制技术为加氢精制；还用于多家药物中间体和葡萄糖加氢的生产企业。非晶态合金催化剂与磁稳定床集成技术已分别用于中石化石家庄分公司、巴陵分公司，并在茂名分公司、洛阳分公司分别进行了工业侧线试验和完成了中试。
上世纪80年代中石化曾投资上百亿元引进3套己内酰胺装置，一度时期每年亏损10亿多元。采用这一技术后，这3套装备焕发生机，从当初只能生产汽车轮胎扩大到生产丝绸、毛毯等高档产品，成品己内酰胺的优级品率达到100％，催化剂的消耗也明显降低，整体行业不仅扭亏，而且每年盈利数亿元。
由于非晶态合金催化剂是炼油工业过去从未涉及的全新领域，没有现成的模式和渠道可以借鉴，因此在研发过程中经历了许多坎坷。同样，磁稳定床是一项集工程、材料、磁学、液体力学、数学模拟、工程设计等多学科交叉的技术，这是一个世界性的科技难题，也无成功的先例参考。所以，这套技术经历了基础探索研究、实验室试验到企业中型工业试验，再到成果的工业化应用这样一个过程，历时20年，前后共有近千名技术人员参加。
防治禽流感 疫苗立大功
“H5亚型禽流感灭活疫苗的研制及应用”获得2005年度国家科技进步一等奖。项目第一完成人、全国畜牧兽医总站站长于康震研究员介绍说，2003年我国研究成功了第一株H5亚型禽流感疫苗，这一疫苗就是H5N2亚型禽流感灭活疫苗，在研制中采用了自然分离于1973年的一株H5N2亚型国际标准毒株，这是当时我国唯一可得的低致病力H5亚型毒株。因为当时国际上规定，不准用高致病毒株进行研究。一开始这一低致病力毒株不适合生产疫苗，通过一系列培育筛选手段，用它研制出了H5N2亚型禽流感灭活疫苗。
以前国际上普遍认为，疫苗可以使鸡不死，但病毒还会感染，还会排泄。H5N2亚型疫苗在这方面有一定的突破，不但能够有效保护鸡抵抗H5N1亚型高致病力禽流感病毒的致死性攻击，并能有效阻止病毒的感染和排泄。
2005年研制成功的世界第一个H5亚型反向遗传操作禽流感灭活疫苗是我国采用国际先进的流感病毒反向遗传技术独立构建的。把1996年鉴定的H5N1型高致病力禽流感病毒GD/96的基因拿出来，然后把决定高致病的氨基酸切掉，再与另一个具有高度增殖能力的流感病毒的内部基因组合构建成一个新的病毒。这个病毒就无致病性，对禽类和哺乳动物高度安全，且产量更高。这样研制出来的H5N1灭活疫苗，科技含量更高，对鸡的有效保护期比H5N2疫苗延长了一倍，对鸭和鹅也有较好的保护作用。
国际上认为水禽禽流感更难防控，我国水禽饲养量占世界水禽饲养总量的76％。水禽作为H5N1禽流感病毒最重要的自然储藏宿主，在禽流感向鸡、哺乳动物和人类的传播过程中扮演着极为重要的角色。H5N1疫苗是目前国际上第一个实验证明可诱导水禽对高致病性禽流感产生有效免疫保护的禽流感疫苗，被农业部指定为我国水禽必用的疫苗。
目前我国防控H5N1亚型高致病性禽流感的策略是免疫与扑杀相结合，两种H5亚型禽流感灭活疫苗的研制和应用为这一策略提供了有力的技术支持，减少和挽回了巨大的经济损失，有效减少了禽流感向人的传播，使我国禽流感防控工作跃居世界先进水平。截至目前，两种H5亚型禽流感疫苗累计推广应用100多亿羽份，销售额8亿元，还向越南出口4.9亿羽份。
至今，全球发生H5N1亚型高致病性禽流感疫情达3750多起，其中越南和泰国的疫情分别为2140起和1160多起，而我国仅有81起，且均发生于未免疫禽群。由此可见，我国H5N1亚型高致病性禽流感防控工作的成效是极其显著的。
凝析油不再沉睡塔里木
析油品质好，价值高，是炼油化工极其重要的优质资源。凝析油气藏的高效开发一直是世界难题，依靠我国自主开发的凝析气田开发技术，这些难题现在顺利解决了。
同样是从地下采出的石油，看上去黑糊糊的是普通油，颜色淡黄几近透明的则是凝析油。普通石油需要经过炼制，变成汽油、柴油才能做燃料，才是化工原料，而凝析油直接就可做燃料，本身就是化工原料。凝析油品质好，价值高，是炼油化工极其重要的优质资源，在国际市场上凝析油价格比普通油高1/3。
凝析油到了地面是液态的油，在地层中却是气体，叫凝析气。在我国，80％的凝析气藏位于塔里木油田。中国石油天然气集团公司塔里木油田公司从1995年开始，组织国内外20多家科研机构开展了凝析气田开发技术攻关研究，目前取得了重大突破：发展了凝析气藏开发理论，建立了高压凝析气藏的3种开发模式，创新了5项高压凝析气田开发配套技术，形成了3项行业技术标准，实现了塔里木凝析气田开发产业化，填补了我国高压凝析气藏开发技术空白。这一项目荣获2005年度国家科技进步奖一等奖。
项目主要完成者之一、塔里木油田公司研究院院长江同文介绍说，开采凝析气与开采普通石油、天然气不一样。如用常规办法，开采时会导致压力下降，气体溶解油的能力降低，凝析油析出，吸附在岩石表面，难以采出。要想提高凝析油的采收率，最有效的办法是循环注气，就是将凝析气采到地面后分离出凝析油和轻烃液化气，然后重新将不含凝析油的天然气压缩增压后注入地下，使凝析油一直溶解在地下气体中随气体采出。
塔里木凝析气田开发难度更大。第一，凝析气埋藏深，在地下5000米左右，地层压力高达50兆帕以上（500个大气压），要求注气压力必须达到52兆帕，注气能力达到350万方/天，注气压力和注气能力国内没有，国际少有；第二，含蜡高，蜡会随温度变化形态，规律十分复杂，国际上没有成熟理论技术可以借鉴，必须有新的理论和技术指导；第三，工艺技术复杂。需要解决钻井、完井，高压条件下凝析气的收集、输送，高压循环注气系统设计、施工、运行等一系列技术难题。
现在，难题都顺利解决了。利用这一项目的研究成果，塔里木凝析气田在国内首次实现高压循环注气开发，取得很好的效益。已开发牙哈、桑吉、柯克亚等凝析气藏11个，形成3个凝析气田群，可年产凝析油118万吨，年产天然气29亿立方米。通过与美国、俄罗斯等循环注气项目相比，牙哈凝析气田开发技术指标处于国际领先水平。
高级钢板中国造
上世纪90年代初，中国的轿车工业主要钢板80％依赖进口。2004年，我国马路上跑的每2辆车中就有1辆采用宝钢的钢板。
俗话说，好钢用在刀刃上，汽车专家告诉我们，好钢也得用在汽车上。钢板是汽车的主要原材料之一，在汽车的自身重量中，约60％的重量是薄钢板，且钢种繁多，强度范围极广。尤其是现代轿车，其骨架、皮肤都是由高等级薄钢板制造的。
上世纪90年代初，中国的轿车工业刚刚起步，主要钢板80％依赖进口。当时国内的钢铁企业中，宝山钢铁股份有限公司以生产优质薄钢板为主，但它也不具备生产高等级汽车板的条件。难道中国人就不能生产高等级汽车钢板吗？1994年，宝钢开始实施“高等级汽车板品种、生产和使用技术研究”这一综合性极强、难度极高的项目。
现在，这一项目的技术已经实现产业化，获得2005年度国家科技进步一等奖。宝钢研究院常务副院长陆匠心介绍说，它的先进性主要表现在以下几个方面：
冶炼控制精。汽车用的80％的钢叫IF钢，IF钢要求冶炼时把碳、氮、氧几种成分控制在世界先进水平上。宝钢自主研发的技术，使IF钢的产量在5年内稳定增长了7倍，形成专利14项。
热轧控制稳。钢水的成分确定之后，要使性能稳定，关键在于控制热轧温度。宝钢研制的技术使温度控制的精度超越了装备的设计水平，效果跃居世界先进行列，可以大批量生产，性能稳定。
先进的无缺陷钢板核心技术。车身外表之所以能光彩照人、光滑如镜，是因为使用了无缺陷面板。生产无缺陷面板，涉及从炼钢开始的20个主体工序，150多个操作环节和800多个相关的控制参数，还必须解决像超低氧的控制、热镀锌粉化和电镀锌表面形貌控制等技术难题。宝钢的工程技术人员把这些问题都解决了，使无缺陷板的供应量5年内增长近5倍。
使用性能与制造工艺一体化技术。这是宝钢在国内冶金行业中率先创建的研究领域。宝钢是提供钢板的，汽车厂在冲压成型、部件焊接和涂装等工序中，可能对钢板性能提出新的需求，宝钢专门研究这些需求。他们开发的“成型缺陷快速诊断与工艺控制技术”，能在制造钢板之前判定并消除成型中可能形成的缺陷，已形成3项专利。在解决日产汽车的成型缺陷问题中，得到了外商的高度认同。
经过10年研发，宝钢汽车板的可供牌号从10个增加到193个，共形成专利47项（包括13项发明专利）、技术诀窍102项，并编制了我国首个行业性的汽车板技术标准。
2002年至2004年，宝钢高等级汽车板新增产值168.7亿元，利润40.9亿元，出口创汇2013万美元。
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