好在还是有一些中国IT领军企业，用实际行动交出了答卷，只是这样的企业实在是凤毛麟角。中国IT企业整体创新乏力的问题不容忽视。
中国IT制造企业在走向中国创造的过程中，对于信息技术的利用状况如何?为了回答这一命题，记者首先想到的是，应该抽取最具创新能力的中国IT企业作为本次采访调查的样本。于是，华为、曙光、TCL等企业一一走入记者的视野。
华为：集成前端研发与后端管理
之所以选取华为作为典型案例进行详细剖析，因为华为无疑是国内IT制造企业的排头兵，它在产品创新、研发信息化方面处于国内领先位置。而且，华为在研发体系中率先引入了国际上先进的IPD(Integrated Product Development)系统。
在我国的IT制造企业中，华为恐怕是为数不多的从PDM(产品数据管理)中获益的企业。1999年，为了更有效地管理和利用研发人员在研发设计过程中产生的电子文档，华为上马PDM。
PDM的作用在于能有效地管理所有与产品相关的信息(包括零件信息、配置、文档、CAD文件、结构、权限信息等)和所有与产品相关的过程(包括过程定义和管理)，能从企业层面完成对公司研发体系的有效管理。华为PDM项目组的一位工程师告诉记者，现在，华为已经实现了PDM与ERP等的集成，并且，华为分布在世界各地的工程师都可以在这一平台上实现研发信息的共享，如果要了解采购信息与产品数据信息，只要在PDM上实现实时共享，并不需要通过ERP。
在PDM实施之前，华为重建了自身的集成产品开发流程IPD。各地开发人员先通过IPD项目完成了跨部门的产品开发团队的有效沟通，这为PDM奠定了良好的基础。华为用的PDM软件是PTC公司的windchill软件，这套系统的优势在于适应研发机构庞大、地域分散等问题。
2000年8月，华为系统集成中心正式启动实施windchill项目。整个项目分为三个阶段：2001年，实现文档管理; 2002年下半年BOM上马，实现同ERP的集成; 2003年10月份，整个项目完成。
现在，PDM在华为扮演着一个集成框架的角色。工程师们之前熟练使用的各种开发软件和办公程序如CAD/CAM/CAE、EDA、OA、CAPP等都通过应用接口和开发(封装)等方式，作为一个个对象被集成进来，分布在各个地方、在各个应用中使用(运行)的所有产品数据得以高度集成、协调、共享，产品研发过程得以高度优化或重组。这成了华为大幅提高新产品推出速度的有效手段。
在这样的应用环境中，一套大型数字集群系统的生产流程就会被这样描述：ERP根据订单，若是华为已经生产好的产品，首先查询成品库存，ERP中的ATP(可承诺签约量)功能可以预告交货期和数量; 若不能满足，MRP(物料需求计划)展开运算，根据从PDM/CPC中提取的生产BOM表和工艺路线等信息，排出满足交货期的生产计划和采购计划; 若是新产品或变型产品，首先提交PDM/CPC环境下的CAD/CAE/CAPP(计算机辅助工艺规划)并行展开工作生成数字样机和虚拟制造，然后ERP提取 PDM/CPC中的物料主文件，BOM表和工艺路线等信息，进行相应的成本、生产计划、工艺路线、交货时间和财务运算整理，并得出运算建议来指导业务操作。
在此阶段，华为还可运用ERP扩展的电子商务功能和业务协同功能，连接供应商(包括企业内不同地点的生产厂)，或者招标采购，或向主要供应商通过 Internet实时发放动态需求信息，使供应商可以及时供应优质低价的零配件或分包业务。
曙光：软件工具提供创新利器
2003年6月末，中科院计算所国家智能计算机研究开发中心承担了国家863计划“高性能计算机及其核心软件”专项课题。该系统计划作为国家863计划支持的“中国国家网格”(CNGrid)中的一个主结点，后来落户上海超级计算中心。
曙光集团承担了这台10万亿次超级计算机的研发工作。2004年6月，10万亿次曙光4000A通过国家科技部验收，正式落户上海超算中心，负责网格计算的海量信息服务及数据交互等一系列工作，成为中国国家网格最大的主节点机。由于采用高密度服务器，4000A实现了在75平方米的占地面积内聚集11万亿次的计算能力，而其满负载运行的实测功耗只有380千瓦。这一产品采用了2000多颗64位AMD Opteron 处理器，在计算速度上，以每秒80610亿次Linpack计算值位列全球第十，在基于AMD芯片的超级计算机中，Linpack效率也达到了全球第一。
完成这一超级计算机的设计和制造，是一个对企业研发实力的检验。曙光服务器研发中心主管工程师沙超群介绍说，除了CPU、内存和风扇等是外部购买外，曙光的工作主要集中在整体系统设计上。“640台服务器，每个服务器都包含4颗CPU，所有东西都在主板上运行，难度非常大。”
整体系统设计是研发的最重要工作。这要用到很多软件，通过CAD设计搭建出原理图主机架构，支持什么样的硬盘，支持多少网卡，形成连线图后做成一个PCB板，再通过EDA软件做成画板，交给工厂生产。这其中，Cadence公司EDA软件中的信号完整性仿真设计工具SpecctraQuest发挥了极大作用。通过Cadence软件将原理图设计、PCB布局和高速仿真分析集成于一体，可以解决在设计的各个环节中存在的与电气性能相关的问题。通过对时序、信噪、串扰和电磁兼容等多方面因素进行分析，可以使设计师在进行实际的布局布线之前对系统的时间特性、信号完整性和EMI等问题作一个最优化设计。其他如Concept HDL和Allegro等都在这样的设计中发挥着重要作用。
成熟的软件把工程师从计算中解放出来，但是，要将图纸变成产品，还必须有其他条件才能完成。上万个元件，怎么保证运行正常?在画板的时候都要考虑到，其次就是封装、对元件的管理。因此，曙光建立了一个元件库，将每颗元件的相关数据(包括封装、价格、参数等)录入数据库。工程师在测试的时候，只要输入一个号，相应元件的参数就会显示出来，这大大提高了产品设计的速度。
“2003年的时候，把4颗64位处理器放在2U的机箱里，世界上还没人可以做到。”曙光产品部相关负责人介绍说，主要包括散热的问题、各个元件怎么摆放、风道怎么设计、噪音怎么降低等，利用EMC的散热仿真技术，曙光成功地在散热和噪音上找到了一个平衡点。超级计算机4000A在上海超算中心运行半年，只是坏了4个节点。“换算成MTBF(无故障运行)已达到25万小时。”沙超群说，如果没有信息技术的熟练应用，这样的质量无法完成。
TCL：侧重CAD设计
跟曙光相比，TCL选取了另外一条道路——外观设计。2005年3月，TCL推出了一款女性电脑SHE，这款产品凭借出色的ID设计，成为2005年家用PC市场上难得一见的亮点。
SHE其实是一款“客户定制”化的产品。负责SHE的产品市场总监告诉记者，SHE体现了TCL对女性用户的深刻理解。“我们先把女性关注的产品特点全部罗列出来，然后做减法，最后对产品设计要求两个主题：一是女性诉求，机器要小、要有女性色彩; 二是机器不能太贵。”那么，怎么样才能把电脑做成女性化的呢?
20世纪50年代末，计算机辅助设计技术伴随着计算机的发展、计算机能力的增强和存储管式图形显示技术的出现而出现。当时，美国许多制造公司(如波音、GM公司等)最早开始使用计算机和显示技术的辅助设计系统，这就是CAD的雏形。现在CAD技术极大地提高了产品质量，缩短了从设计到生产的周期，使设计人员从繁琐的的绘图中解放出来，集中精力进行创造性的劳动。如果说CAD技术解决了设计问题，那么CAE/CAM的应用解决了实际工程分析和制造加工问题，加速了产品的开发，缩短了产品的上市周期。
在产品建模和设计阶段，TCL的工程师利用UG建模完成产品的实体模型，在此基础上再对各个部位反复修改，确定参数。对于色彩的选取，通过色板的反复更改，确定为淡而不艳丽的浅绿、浅蓝和浅粉三种主要色彩。其次，工程师利用CAD软件对三种机型分别进行设计，尤其是对小机箱的散热模组、导风系统反复进行设计。由于CAD和后期CAE的辅助，工程师对产品的细节能够做出更精确的要求，比如，由于主机是在铁板外面包塑胶，因此对塑胶的材质、气痕、断差有明确的数据误差要求。因为女性很容易对产品细节提出意见，如果在制造过程中不能严格控制细节，这个产品就会失败。
但是，在设计阶段，TCL的工程师与制造工厂的交流依然是靠面对面的交流。对于为什么不能像哈电机和GE那样通过互联网实现产品的异地设计问题，工程师认为，由于这些产品在设计上的优势特别突出，要求对制造工艺提出更为苛刻的要求，“而这些，是软件不能够替代的。”
创新原动力严重不足
在我国的IT制造企业中，华为恐怕是为数不多的从PDM中获益的企业。
信息产业部的数据显示，2004年，我国IT制造业完成销售收入24126亿元，同比增长40.3%。在规模上，已经处于世界前列。
但与此形成鲜明对比的，却是IT制造业本身利润的持续下滑。9月1日，国资委发布数据，从今年1至7月份运行情况来看，电子行业47家国有重点企业完成工业总产值(现价)3162.9亿元，同比增长8.9%，但是实现利润只有19.5亿元，同比下降66.5%。因此，信息产业部在《2004年1月～12月电子信息产业经济运行分析》中不无忧虑地指出，制造业信息产业技术创新能力和意识有待进一步提高。
纵观国内IT制造企业，能像华为这样把PDM和ERP结合在一起应用的，还是凤毛麟角，更不要说应用的效果了。事实上，华为的一位工程师告诉记者，上面的描述其实只是一个静态的流程，同时也是理想化的。“只要能用到70%的水平，就已经非常了不起。”据他介绍，国外厂商(如思科和爱立信)则将这一系统运作得更加高效。
体现在产品上，SHE和曙光的4000A超级计算机都是成功的。但是，从整个企业的创新机制上，这些还只是体现了在产品端的创新。那么，怎么保证这种创新机制长久保持呢?
依照国外关于制造业信息化的经验，制造业信息化应该包括产品和管理两方面。在产品上，主要是研发设计信息化，包括应用CAD、CAE、CAM、CAPP、PDM及PLM等; 而在管理方面，则包括ERP、CRM、SCM、KM等。
目前，我国的IT制造企业基本上都已经完成了ERP的应用，但在产品设计端，PDM的应用却不乐观。为什么会出现这种情况呢?
TCL数码电子事业本部总经理周春平告诉记者，由于上游供货商(如Intel)的产品架构每年都要变化，这使得TCL没有感觉到建立PDM的迫切性。事实上，即使曙光建立了元件库，也没有完成对全部产品进行周期管理。在绝大多数IT制造企业中，PDM并不受关注。
手机和PC行业是近两年来国内企业的滑铁卢。一年多来，我国的PC品牌正在经历着真正的大清洗，众多曾经风光一时的品牌和地方品牌纷纷被挤出市场。除了原IBM、戴尔、联想等少数几个大规模企业的毛利率还能够保持在15%之上外，PC业的毛利率已经处于10%以下，甚至不如手机。但是，在如何提高自身产品价值的问题上，国内企业却形成了两种截然不同的观点。
在我国的IT制造企业中,华为恐怕是为数不多的从PDM中获益的企业.
国内PC行业分为两种。一种是以制造起家，向品牌端延伸的企业，我国台湾省的一些代工企业如联宝、富士康、甚至包括联想等，也有台式机的制造基地。在收购IBM PC之后，联想在制造方面的优势得以强化; 而另外一种则是拥有一定的制造实力、却是从别的优势行业半路出家切入到PC行业的，如TCL、海尔、七喜等一批家电企业，这些企业尽管拥有一定的制造实力，但却十分有限。
富士康等制造企业在上世纪70年代便已初步确立起在IT产品代工业的优势地位，发展到今天，我国台湾省代工企业的利润也已经很薄。在笔记本电脑主要代工企业中，除了因为能拿到索尼、三星等利润率很高的产品订单的华硕能保持在12%的毛利率以外，仁宝、广达、英业达、纬创、华宇等代工厂的利润率都低于7%。其中最高的是仁宝，大约6.2%，最低的华宇只有1.2%。
对于这些以制造发家的企业来说，舍弃制造上的强势和积累是无法想像的。
从2004年起，富士康开始从3C领域的代工业务进入6C业务领域。富士康认为，我国台湾省代工企业的利润率下滑，恰恰反映了技术的缺乏。从IT、通信、家电进入到卖场控制、汽车电子和软件，这对富士康来说是一个全新的考验。这些领域，对于PC、服务器的代工来说，是利润更高的领域，也要求在技术上必须进行升级。富士康的目标是：从硬到软，软硬通吃，从一个技术性的企业转为技术制造并举的企业，从技术源头上完成对企业的彻底改造。
然而，对于TCL、海尔、海信、七喜这样的在家电领域具有深厚背景的公司而言，由于在切入IT之时，全球IT产业的国际分工与合作的局面已经形成。其优势主要集中在营销端以及对本地用户的理解上，因此，对于自己是否还应该在原创性技术上投入，基本保有否定的态度。
TCL集团副总裁、TCL数码电子事业本部副总经理周春平认为，尽管TCL自己也有一些制造实力，未来全球产业分工将是愈加专业化，TCL没有必要在这个领域投入实力。“我们把目标确定在用户需求的理解上，以及对产品的设计上，后端的工作就交由合作伙伴们去做。”TCL认为，三星之所以成功，并不在于它本身的制造能力，而是对用户需求的理解和出色的ID设计上。
分析人士认为，尽管技术创新被公认为是现代制造业发展的重要基础和动力，但具体而言，技术创新却分成两个层面：一是指含有高新技术的新兴制造业; 二是指利用新技术对传统制造业进行提升，增加其技术附加值，提高其竞争力。
这两种看法，基本代表了中国IT领域的制造型企业对于“创造”的判断，这也导致其在市场上形成不同的竞争力。
巨大的政企反差
作为产品数据管理的最高阶段，PDM事实上还面临着跟ERP等管理系统的整合问题。这就需要PLM解决方案。
PTC公司的一位咨询顾问介绍说，PLM供应商主要分两种，一种是PDM供应商演变而来，另一种则是由ERP厂商演变而来。这两者都在向上或向下集成CRM、SCM等系统，形成所谓的PLM。“这些软件供应商各有所长，但是很难有一个公司可以让让所有系统实现无缝集成。”
PLM的核心是统一数据源，实现研发、销售、生产、供应、仓储、财务、售后等业务的无缝集成。因此，PLM主要目标是整合以PDM为核心的产品数据平台和以ERP为核心的产供销资源管理平台。它能够建立的是一种非常理想化的企业创新机制。分析人士认为，大多数中国企业并没有感受到需要PLM的迫切性，这也是PLM未能在中国得到广泛应用的主要原因。
2003年，富士康成功建立起研发数据管理PDM信息系统、全球库存系统、Direct Ship等系统，从手段上加速了创新的脚步。这些信息系统对富士康对实现真正的“一地设计、三区制造、全球交货”发挥着决定性的作用。目前，富士康在大陆有六大科技工业园，在美国、日本、欧洲都有研发和制造企业。富士康总裁在2004年春节内部会议上表示，正因为富士康需要应对国际化市场的挑战，才能够更积极的推动创新。
事实上，我国IT制造企业对自主创新的关注点还主要集中在业务模式的创新上，从而在企业层面体现出研发设计端和管理端相割裂的特点，形成“研发人员不问销售，销售人员不知研发”的局面，使得技术创新退居其次。
分析人士认为，尽管国家在提倡自主创新，但事实上，我国的IT制造企业并没有像传统产业那样迫切感受到由于缺乏自主创新而带来的压力。以手机为例，尽管毛利率持续下滑，但主流收集企业的毛利率依然能够保持在10%以上，这相对于因为技术落后、因为人力成本低而出口受限的重工、轻纺、家电等行业而言，依然是非常丰厚的。
而且，由于我国进入IT产业的时间较晚，我国的IT企业一开始就面临着产业链条分布完毕的状况，这使得他们在技术创新上无从下手。中国IT业争论最多的两种观点就是“技工贸”和“贸工技”的问题，而像联想一样，中国的IT公司绝大多数是依靠市场起家，无论是华为还是中兴通讯，宏基还是TCL，都是依靠对本地市场的了解以及价格、品牌等营销因素抢得一席之地。
而联想，也只能在市场上求得生存之后才能回头来补技术课。要进军国际市场，收购IBM PC业务不仅获得市品牌，更重要的是获得技术。
按照国务委员陈至立对自主创新赋予的含义：一是加强原始性创新，努力获得更多的科学发现和技术发明; 二是加强集成创新，使各种相关技术有机融合，形成具有市场竞争力的产品和产业; 三是在引进国外先进技术的基础上，积极促进消化吸收和再创新。从我国大多数IT制造企业的水平上说，目前还处于第一个阶段：引进和消化吸收阶段，正向集成创新阶段过渡。分析人士认为，这导致我国IT制造企业在创新性上呈现出“跟随性”创新的特点——模仿国际领先企业。
从中国制造向中国创造的升级，政府的高调鼓励与企业的低水平形成鲜明对比。而分析人士认为，这不仅预示着从中国IT制造向中国IT创造的升级将会非常艰难，也提示中国IT制造必须要从自身所处的阶段实际出发，“找到突破口将是最现实的任务。”
采访手记：可怕的漠视
依靠研发实力的提高，从而提高产品的净利率，是我国制造业目前亟待突破的瓶颈。然而，与重工等传统制造行业不同，中国的IT产业由于产生时间较晚，在产业雏形形成时期，就已经处于全球一体化和专业分工化阶段。那么，如何提高产业创新能力?如何完成从中国制造向中国创造的升级?
一位企业高层向记者感叹说：我们用的技术都是国外企业的，创造从哪里开始?创新不是口号，更不能依靠高调的命令或号召就能实现。在采访中，记者明显感觉到当前“中国创造”的呼声已然很高，但跟政府提出的宏大话题相比，IT制造企业却表现出了一些漠然，能实实在在地将IT创新落到实处的企业少之又少。
因此，当记者萌生“到IT与通信制造业的后方去，揭开那些大名鼎鼎的IT与通信产品是如何借助IT手段呱呱坠地”这一想法时，便充满了各种精彩的期待。然而，经过一系列近距离观察和调查，这一期待实际上并不现实。
人无远虑，必有近忧。中国IT企业是该整体觉醒的时候了，更何况，危机已经逼近!