在古老的卢沟桥畔，矗立着一家具有百年历史的大型国有独资企业－中国南车集团北京二七车辆厂。经过几代人的努力，北京二七车辆厂已经成为中国铁路货运车辆的重要制造基地之一。工厂占地92.4万平方米，大中型先进设备2000余台套，在职职工5000余名，具有年新造货车4000辆，修理8000辆，生产各种铸件10000吨，铁路货车配件7.5万件的生产能力，是中国内铁路共用平车、集装箱平车和运输汽车双层平车主要生产商。

　　近年来，随着铁路多次的“大提速”，北京二七车辆厂也进入了高速发展的轨道，销售额从2002年的5亿元，到2006年的15亿元，在这一过程中，全方位的信息化建设为企业的高速发展提供了可靠的保证。

　　与大多数国有企业一样，二七厂的信息化也经历了从单一系统应用到多个系统应用集成，从单台计算机应用到建成覆盖全厂的网络系统，从简单应用到全面应用的过程。与其它企业不同的是在信息化建设的初期我们就意识到了信息共享及系统互通的重要性，在各系统建立之初即充分规划互联、互通、共享，既选择业内不同领域的优秀的软件，又将这些优秀的软件与现有系统有效融合，最终形成一个高效、实用、科学、信息充分共享的一体化的信息平台，在这一平台上包括了基础数据管理、产品研发、企业管理、设备活动、生产制造等方面信息化的内容，涵盖了从CAD/CAE/CAPP/PDM到MES、EAM、HR、OA、ERP的应用，以及铁道部专有的HMIS/YMIS/AEI/指纹识别等系统，所有这些系统均按照编码共享、数据共用的原则，通过编码系统实现最大程度的信息共享。

　　一、工厂信息化建设的原则：

　　作为一家有百年历史的国营大厂，特别是铁路货车市场逐渐进入多元化的激烈的竞争，如何利用信息化来提高企业的核心竞争力，更好地继承和发扬企业悠久的历史传统呢?“整体规划、分步实施、重点突破、效益驱动”以及立足于世界轨道交通的未来发展趋势，以提高企业的经营管理水平和产品的综合竞争力，有效地促进管理创新和技术创新，实现效益的最大化和流程的最优化，按高起点、重实用、可扩展、一体化的原则成为二七厂信息化建设的总体思路。

　　1.“总体规划、分步实施”：总体规划依据企业的发展战略，既立足于解决当前的问题又考虑到未来一段时间内的应用，如在2002年时企业的销售额为5亿元，但在信息规划时充分考虑到了未来5年及至10年企业的高速增长，企业将会实施一系列的应用系统来满足技术和管理的要求，有了一个初步的总体规划，及至现在所实施的系统基本上都遵循了这一规划。而总体规划的一个重要方面就是信息的共享性，这方面的原则就是后续系统与已实施系统的信息共享，在此基础上形成逐步形成基础数据管理平台，再实现系统之间的整合与关联。

　　2.“主线清晰，关联展开”：在铁路专有系统实施完成后，企业的主要需求是以物流供应链为主线，信息流、资金流、增值流、业务流等以物流为载体，按不同信息系统之间的内在关联逐步展开各应用系统的实施，先易后难、重点突破，降低了信息化的风险。

　　3.“前后相继、持续跟进”：在应用系统的选型上采用国内外本领域内最优秀、代表先进的管理思想、先进技术并有大量成熟应用的软件，而软件的开放性和可扩充性成为必要的条件。业内最优秀的软件应用实现了管理的大幅提升与效益的大幅提升，而成熟软件又保证了能够最大程度符合二七厂的要求，降低了风险。

　　二、应用系统实施及集成：

　　1.Pro-e(CAD)\CAPP\PDM推广应用与集成，实现与管理信息系统的数据交互

　　1)设计软件Pro-e(CAD)实施

　　作为大型机械制造企业，二七厂的CAD应用从2000年开始即在设计中心全面实施CAD、PRO/E等软件，通过二维、三维设计软件结合设计数据管理软件促进了设计模式的改进，经过部分产品由CAD设计完成，到全厂主要产品的推广最后到所有的新产品均通过CAD设计实现全数字化产品建模经历了2年时间，通过CAD的全面应用，从新产品的研发阶段即从可制造性、可装配性、可维修性方面出发，实现了设计的标准化、模块化和设计快速变更，新产品的设计和研发周期由原来的9个月缩短到现在的40天，货车标准化配件所占的比例由过去的不足40%上升到现在80%，同时由设计中心到车间乃至生产班组的触摸终端的全面网络，使得新产品由设计、制造、试验、修改到投产的全过程的反馈与响应流畅而及时。

2)产品数据管理（PDM）系统的实施

　　PDM系统选取了国内领先的艾科斯特产品，从2003年8月在设计中心和工艺处投入正式运行，截止当前有效数据库已达2.5G，存储各类图文档3万多个，其中成套电子化的资料有520多套计2万多张；存9个产品大类，60多个系列，货车产品2400多个规格，零部件12000多个。

　　由于PDM的实施在CAD之后，按照后实施的系统必须与先实施的系统集成的原则，在PDM实施时即向软件商提出明确要求，所有的CAD中的数据能够进入PDM系统，同时由PDM中生成的要与后续实施的CAPP集成。

　　如图2.2PDM集成关系图所示

　　

　　3)计算机辅助工艺过程设计（CAPP）的实施

　　CAPP同样采用了艾科斯特的产品，由于与PDM属同一家的产品，所以CAPP在PDM上线后从2003年12月也投入正式运行时，CAPP即实现与PDM的集成，并于2004年3月实现CAD与PDM/CAPP的无缝集成。

　　CAD、CAPP、PDM构成了二七厂的技术信息系统，为了实现有效集成，我们采取了一系列措施，并取得了预期的效果。

　　当前我们已与正常业务结合使用的功能有图文档、版本管理、工作流程、产品结构、产品配置。为了保证系统的深入推广应用，2004年初我们对整个产品研发的程序文件、管理制度结合PDM/CAPP系统的管理思想和要求进行了全面修订。

　　为了满足后期实施的财务物流系统、MES系统的正式运行的基本数据需要，真正实现技术资料的数据共享，在2005年6月工厂果断决定对全厂主导产品的技术资料进行了彻底清理整顿，全面按PDM要求修改明细表、标题栏，增加了零件代号等。截止2006年10月，已完成全部632套技术资料的电子图纸、设计BOM和配置的创建工作，工作量极其艰巨。

　　在后续实施系统遵循相应的数据编码规则的基础上，我们于2006年7月完成了常用标准件、原材料、无图件、审批打包单、通知单、产品图样等编码字段及规则在编码管理器中的定制工作，编码系统于2006年10月正式运行。

　　4)技术信息系统与管理信息系统的数据共享

　　技术信息系统的实施同时，管理信息系统也同时进行了实施，为加强PDM、CAPP等技术信息系统数据与其他应用系统（物流系统、MES系统/EAM系统等）的数据交交互，我们通过编码系统这一基础数据平台的建立来提高数据的可用性与准确性与共享性。

　　数据交互流程如下图所示:

　2.管理信息系统的应用及集成

　　1)财务物流一体化系统：

　　在企业全面实施ERP系统之前，作为企业经营管理核心的财务及物流管理系统，我们选择南车集团主推的金碟K3/ERP系统，从2003年1月到2004年12月，全厂所有的销售、采购及库存业务都通过金蝶K3实现，目前在用用户500个，累计数据规模达5G。作为核心业务应用系统，PDM/CAP系统中的基础数据（BOM单、零部件项目）、MES中的产品数据、EAM中的备件数据均可与K3交互，MES与K3的完全集成工作正在紧张开发。

　　金蝶K3的运行，使二七厂的销售、采购、库存、财务管理实现了一体化，全面覆盖了二七厂的所有部门和日常经营业务并实现与其它系统的初步整合。

　　2)人力资源系统及OA系统：

　　人力资源系统着重为企业提供一个为企业合理配置人力资源、强化绩效考核的平台。而OA系统则为企业提供了一个高效的无纸化办公、移动办公的平台，OA系统和人力资源系统同样采用了由南车集团统一采购的平台，目前所有制度、文件、通知、标准和规范通过覆盖全厂所有部门在网的700余台计算机方便地进行交流和传递，无纸化办公工作应用非常成功，每天的数据流量可达20G左右。

　　同时，按全面共享的原则，由其它应用系统所产生的数据，特别是综合分析的数据都可通过OA系统来展示。

　　3)电子商务系统

　　二七厂的电子商务平台基于为采购竞标的需要而建立，目的在于扩大竞标范围、降低采购成本，提高采购效率和缩短采购周期，并减少人为因素干扰。从2004年2月到现在，企业重大的采购招标活动均通过电子商务系统完成，大大降低了采购成本。

　　4)MES系统

　　由于铁路货车修理及制造要求的特殊性，二七厂没有选择实施ERP软件，而选择了有效沟通计划管理和车间制造信息的制造执行系统MES(Manufacturing Execution System)，MES作为车间级的管理系统在新车和备件两个主要车间的实施，使二七厂的信息化由管理人员、业务人员直接下探到了生产线最底端的操作工一级，操作工通过工位上的触摸终端即可随时了解自己的生产任务、工作要求、生产工艺等，而每个人的工时、出勤、工作量等也可由管理部门随时掌握。车间一级对对作业计划的调配更为灵活和有效，成本控制更为精确，材料和配件的供应更为及时，质量控制更有效。。

　　MES系统的应用实施，使得“管理”实现了“工厂”－“车间”－“班组”－“个人”的深化，实现了：

　　对计划变更的及时性响应

　　精确的成本控制与管理

　　“管理”的细化与延伸，真正的全面信息化

　　计划控制由车间――班组到个人（工位）

　　质量控制由事后到事前规划、事中控制

　　MES系统相关的数据通过与其它应用系统的无缝连接实现共享，如产品数据通过PDM和CAPP传到MES中，物料库存及成本则从金碟K3中取得，设备的状态及可用能力则从EAM中取得数据，所发生的实时成本反映到财务系统……

　　5)EAM系统

　　二七厂作为一家有着百年历史的企业，企业的设备资产的历史跨度也比较大，从最早的日本昭和年间制造距今已有80多年历史的设备，也有2006年新购置的数控设备，全厂2100多台主要设备可谓五代同堂，加上占地近百万平方米上的大量建筑、设施以及其它附属单位的设备，构成了庞大的设备资产。如何解决好不同年代的生产设备始终保持比较完好的状态，以承担繁重的生产任务就成为设备管理部门和车间设备管理及维修人员的重要工作。在现有自行开发的系统不能满足要求的情况下，2006年10月实施了代表世界级水平的IBM MAXIMO软件，并于2007年1月即实现设备资产和IT资产管理的全面上线运行。

　　由于EAM产品属后期实施的内容，在实施前即要求MAXIMO系统能够与实施的金碟K3系统、MES系统的集成，即设备资产所涉及的备件的物资管理、采购管理从K3中取得数据并与EAM中的数据同步更新，而设备的维修维护的情况，包括每台设备的状态、维修计划等动态地反映到MES中去，通过努力这一目标已初步实现。

　　6)基础数据平台――编码系统

　　作为二七厂信息化建设基础的基础数据平台－编码系统的设计与规划在2002年整体规划时作为基础性的文件即有明确规划，通过建立一个核心字典式信息交互平台，避免由于描述差异而产生信息孤岛。

　　目前全厂所有的应用系统基本上统一了各类基础数据的描述，通过编码系统的建立了完备的编码生命周期管理的流程，责任明确、结构清晰。