制造业在国民经济建设中仍然发挥着至关重要的作用，是国家实现现代化的原动力，笔者多年在制造业、管理软件，以及管理咨询领域工作，对此深有感触，特此提出几点感受，希望与网友们交流。
新型服务业、流通业，以及知识经济的兴起，为现代管理和信息技术的应用提出了新的课题，形成了各种前沿和热点研究领域。但是，任何形式的经营形态都离不开基础工业的支持。制造业在国民经济建设中仍然发挥着至关重要的作用，是国家实现现代化的原动力，笔者多年在制造业、管理软件，以及管理咨询领域工作，对此深有感触，特此提出几点感受，希望与网友们交流。
以装备制造企业为例，笔者多年来接触到交通装备、工程机械、航天、船舶等各种行业，发现存在一些共同特点：
1、由于存在资金投入及回报率、制约元素多、运营复杂等行业门槛限制，我国制造业大多数是国有大中型企业。
2、随着市场竞争的加剧，全球制造业供应链一体化趋势加快，加之企业监管体系的逐步加强，为制造业企业的发展提供了内部、外部的积极因素，我国制造业的发展整体处于由“大”向“强”转变的重要时期。
3、由于历史性因素，我国制造业企业的生产结构比较复杂，内部产线较长，外部配套较弱，基于市场资源最佳配置规则的供应链优化进展不太明显。
上述特点决定了我国制造业管理改进、信息化实施，乃至管理咨询的服务定位必须全面适应产业聚集特点、政策导向、以及企业的个性化需求，应该说，决定一个企业能力建设的因素很多，受行业、企业自身等诸多因素影响，不一而同。下面主要谈及制造管理(即生产管理)领域的问题，这也是我国制造业管理及第三方管理咨询服务的瓶颈所在。
为什么制造管理(即生产管理)是制造业管理及咨询服务的瓶颈?究其原因，笔者认为是由于管理复杂性和人才匮乏所致。
我国制造业企业的特点决定了企业经营的核心是“产品制造”。制造企业只有利用先进的内部生产计划及控制技术，才能实现外部供应链的协调与优化，才能缩短生产制造周期和采购提前期，降低库存资金占用，确保准时交货，快速响应客户的需求。因此，制造管理的水平对企业的生产成本、产品质量、产品交货期具有重要的作用。制造管理事关企业竞争力的高低，只有制造管理水平的领先，才能保证装备制造产业的领先。
当前我国的制造业仍然处于粗放型管理状态,与工业发达国家相比,表现为：
1、材料消耗、能源消耗高。
2、人均劳动生产率和设备生产率低。
3、产品质量不稳定，交货期不能保证。
如何提高制造管理水平?应该说制造管理水平的高低受制于许多因素，它是企业管理水平的全面体现。近年来，应用信息技术提高企业运营水平的理念受IT厂商的不断宣传和企业的力行实践，基本得到社会的认可。ERP、SCM、CRM等技术也层出不穷，这些技术和工具(有些场合下也被称为“理念”)的确能够提供企业的运营效率。但笔者认为若要实现制造型企业的全面管理改进，必须解决制造管理(即生产管理)这个瓶颈环节。因此要大力发展以制造执行系统(即MES：ManufacturingExecutionSystem)为代表的先进制造管理技术。
MES是面向车间层的生产管理技术与实时信息系统，它是企业实施敏捷制造战略，实现车间生产敏捷化的基本技术手段。为提高企业市场竞争力，制造企业普遍存在对以MES为代表的制造管理信息技术的需求。
回顾制造业信息化的历史，财务软件、ERP、SCM、CRM、PDM等应用系统陆续进入市场，这些软件在很多方面为企业的管理提升发挥了重大作用，但是对企业的制造管理并没有带来明显的帮助，目前，制造管理信息化已经成为制造企业的瓶颈，由于制造管理水平低下导致企业整体效率低下的现象在我国制造业企业中非常普遍。
因此说，搞清楚制造管理(即生产管理)与企业经营要素(T、Q、C、S)的关系，搞清楚“产、供、销、人、财、物”之间的制约机理就非常重要了。这方面的每一对关系要素展开来讲，就是一门很深的课题，笔者在此仅就整体的框架做一简要的分析，以离散制造业为例：
1)很多企业都存在小批量、多品种的生产状态，决定了制造现场随时充斥着众多不同的制造指令，不同的在制品、零部件以及制造过程，这就要求生产单位必须具备高效的调度以及混合生产计划排产能力，柔性而有效地应付不同产品的生产需求。但是目前ERP等软件很难延伸到车间/分厂一级，传统的MRP软件由于软件体系结构的限制，不能给应用者从经营到制造执行管理的全过程带来全面、集成、高效的实施效果。
2)离散制造业的车间物料种类较多，及时了解在制品的状态比较困难，各种物料的利用率难以统计，对车间及采购部门的备料造成困扰，在制品过多或太少，对于计划的变更缺乏缓冲的能力，物料信息无法准确掌握，重要零件的投入数量不能实时反馈给仓库管理人员，因此时常出现个别零部件备料不足而造成整个订单/装备停产的窘境。而目前SCM软件大多围绕企业间采购和销售物流业务研发，企业需要借助MES的支持，实现物流到制造的无缝集成。
3)很多企业的营销部门要求缩短产品的定制周期以适应越来越客户化的需求，而财务部门则在抱怨库存量太大而占用过多资金。企业尽管投入了大量的人力物力进行管理信息化工程的实施，但是生产状况仍然无法实时掌握，订单的快速开发和状态跟踪一直困扰着企业的客户服务水平，一旦有订单需求情况变化，无法及时调整生产计划。而目前CRM系统缺乏生产数据支持，需要在后端(客户服务方面)与生产集成才能有所作为。
4)由于缺乏制造管理层面的支持，企业对质量数据特别是过程数据无法全面采集，无法做到质量溯源，更不能生成详细的分析报告，所以产品质量过程无法及时掌握，对于车间发生的问题，也无法实时反应给管理人员处理，以至于同样的不良现象重复出现，影响产品品质。目前很多软件厂商推出的质量管理信息系统(QMS)不能与生产过程相结合，数据录入量比较大，很难在企业全面应用推广。
5)产品的更新换代的加速迫使产品设计与生产部门之间的关系越来越紧密，生产单位不断面临新的零部件、新的设备、新的制造过程及随机性的计划变更。产品设计部门要求制造现场及时地将生产状况进行反馈，以便找出新产品生产装配过程中存在的问题，而制造部门也需要设计部门及时将产品变更情况通知到作业现场，实现设计与制造的同步。但是目前无论是PDM软件还是ERP系统，都不能很好的解决上述问题。
因此笔者认为，制造管理的改进已经成为当前我国制造业企业提高经营效率、降低运营成本、保证生产周期的迫切需求。制造业急需制造管理水平的提升，当然也需要高端的制造管理咨询服务、以及MES技术的应用普及。
然而，制造管理是企业间差异的集中体现，在管理改进和咨询服务上也因为行业不同差异极大。这就提出了不同制造模式的制造管理特点问题。